Hace poco platiqué con un experto en cadena de suministro y manufactura, quien me comentó que la pandemia podría cambiar el modelo operativo de muchas empresas industriales en México, las cuales debían pensar en la incorporación de robots cuando sufrieran algún brote de Covid al interior de las fábricas.
Es curioso, pero antes de la pandemia, una automatización total era incosteable en la mayoría de las plantas industriales que operan en países de bajo costo, como México, donde los bajos salarios de los trabajadores prácticamente habían dejado fuera de toda discusión cualquier intento de automatización avanzada.
Síguenos en Google Noticias para mantenerte siempre informado
Pero hemos sido testigos de plantas que han detenido operaciones ante la falta de personal operativo como resultado de contagios de Covid-19 al interior —¿recuerdan el brote masivo en la empresa alemana Tönnies, en junio del año pasado?—. “En los factores de riesgo de una empresa manufacturera, ahora se incluye la posibilidad de no disponer de suficiente mano de obra como consecuencia de contagios por Covid-19; eso era impensable antes de la pandemia”, me dijo el especialista aquella ocasión.
Una empresa en una situación de este tipo debería tener la posibilidad de incorporar robots y otras soluciones de automatización en un esquema tipo on demand, que le permita contratar dichos servicios en el momento que los requiere y con esquemas mucho más flexibles que los arrendamientos actuales, a fin de mantener la operación durante esas semanas o meses que lidie con la baja en el personal, sin comprometer su salud financiera ni los puestos de trabajo.
No lo pienses como un disparate, sino como un factor de la nueva normalidad que viven las empresas industriales a partir de la pandemia. O ¿acaso crees que las cosas serán como antes? Lo veo bastante improbable y es un hecho que hay cosas que llegaron para quedarse, como el home office y el avance de la digitalización.
Sigue la información sobre los negocios y la actualidad en Forbes México
En cuanto al Covid, es poco probable que veamos una remisión total en el corto plazo, por lo que debemos aprender a convivir con él, viviendo los inevitables repuntes, pero con mejores herramientas para enfrentarlos y minimizar los impactos a la salud y, desde luego, a cualquier actividad económica.
Si lo vemos en el contexto de la industria de la manufactura, debemos estar seguros de algo: no podemos seguir trabajando de la misma manera. Es curioso, pero con el auge de las tecnologías emergentes, los primeros casos de uso que surgieron tenían que ver con la digitalización de procesos y el monitoreo remoto de activos, líneas de producción y plantas. En su momento, no quedaba claro el alcance, beneficios ni la utilidad de estos, pero con los primeros brotes de Covid, sin duda esas soluciones cobraron mucha relevancia para garantizar la continuidad de las operaciones, fortaleciendo una cualidad en las empresas: la resiliencia.
Hemos entendido que el término Industria 4.0 ha dejado de ser una palabra de moda a la que recurrían los directivos cuando hablaban sobre el futuro de la manufactura y las nuevas formas de reducir costos y encontrar eficiencias.
Para fortuna de todos, han llegado potentes casos de uso que implementan empresas industriales en partes estratégicas de sus procesos —gemelo digital, computer vision para inspección de calidad, machine learning para optimizar el consumo de combustible en flotillas— o, bien, para resolver problemas con los que históricamente han convivido, como los paros no programados, los defectos de calidad, la pérdida de productividad, etcétera. Me atrevería a decir que, en algunos casos, las tecnologías emergentes salvaron negocios en medio de la pandemia porque resultaron clave para garantizar la continuidad operativa en empresas que de pronto lidiaron con cadenas de suministro que vivían severas disrupciones en el abastecimiento de materias primas y otros productos, así como el reto sin precedentes de operar fábricas enteras con una considerable disminución en la cantidad de personal —operarios, supervisores y directivos—.
Por si no fuera suficiente, los hábitos de los consumidores —confinados la mayor parte del tiempo— también cambiaron y, por ende, los canales de venta. Algunos productos sufrieron picos excepcionales en la demanda, mientras que otros se desplomaron.
Ahora, después de esa crisis e incertidumbre extrema, pienso que estamos en una fase híbrida, que combina un poco de todo: trabajo remoto, comercio electrónico y un poco de consumo físico, el cual varía según los semáforos epidemiológicos de cada región.
Me refiero a que, básicamente, el consumo es altamente variable y más complejo de predecir. ¿Estamos listos para un escenario así? ¿Tu empresa es capaz de triplicar su producción en semanas para abastecer un pico inusual de demanda de tus productos, considerando que un evento de este tipo exige alinear desde el abastecimiento de materias primas hasta las líneas de distribución final?
Todos estos cambios demandan procesos de manufactura y suministro más flexibles y ágiles para atender la demanda cambiante. Esto no es posible sin flujos de información en tiempo real a lo largo de la cadena de suministro, lo que debe incluir materia prima, producto en proceso, terminado y enviado; y, de ser posible, con capacidades de predicción para simular la afectación de la producción al cambiar ciertas variables.
La digitalización empieza por los procesos productivos para visualizar, en tiempo real, lo que sucede en el piso de producción ya sea para predecir posibles fallas, cuellos de botella o llevar un mejor control de la productividad (OEE) sin basarse en capturas manuales. El resultado es una reducción de costos y tiempos.
Esta flexibilidad operativa también exige detectar tareas repetitivas que no requieren razonamiento humano y reemplazarlas por procesos automatizados —uso de cámaras con visión artificial para detectar defectos; colocar sensores y llevar la información a la nube para alertar de desviaciones; conteo y automatización de inventarios con cámaras y sensores.
Si hay un brote en tu fábrica o el semáforo epidemiológico te exige reducir la cantidad de personal, debes estar preparado con soluciones tecnológicas que habiliten a tu personal para trabajar remotamente, accediendo a la información de las máquinas y los procesos con el uso de IoT y Realidad Aumentada, ofreciendo diagnóstico y soporte desde cualquier lugar.
En fin, cada caso de uso debe estar enfocado en resolver un problema de tu operación que te impida ganar flexibilidad y responder eficientemente a las nuevas condiciones operativas. Suena a cliché, pero es mejor tomarlo en serio porque las cosas difícilmente van a cambiar.
Contacto:
El autor es cofundador de Gesta Labs, estudio de innovación en Industria 4.0
E-mail: [email protected]
LinkedIn: Marcelo De la Garza
Las opiniones expresadas son sólo responsabilidad de sus autores y son completamente independientes de la postura y la línea editorial de Forbes México.
