La industria del gas y del petróleo tiene hoy en día algunas de las prácticas de seguridad más sólidas de cualquier sector industrial, sin embargo, muchas compañías saben que garantizar la seguridad del empleado es un proceso de mejora continua.

Como parte de este enfoque, las compañías alrededor del mundo están trabajando constantemente para mejorar cada vez más en sus protocolos de seguridad, al implementar tecnologías de punta, reevaluar frecuentemente los métodos de capacitación, e involucrarse de forma estratégica con organizaciones comerciales y terceros para asegurar que se sigan todos los pasos, con el objetivo de proteger a los trabajadores en los campos de petróleo.

Sin embargo, aun cuando éstos sean los pasos más comunes para abordar la seguridad, no son los únicos que pueden marcar una diferencia importante. En este sentido, la lubricación tiene una influencia importante en el desempeño de seguridad, al impactar de forma directa en la esencia de cualquier operación de gas y petróleo, y como consecuencia en la fiabilidad del equipo.

¿Qué impacto tiene esto en la seguridad?

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 Los lubricantes desempeñan un papel valioso, al contribuir a reducir la interacción hombre-máquina (HMI, por sus siglas en inglés), uno de los principales factores de riesgo en el lugar de trabajo. De acuerdo con el Instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional (NIOSH, por sus siglas en inglés), entre 1992 y 2001 hubo un promedio anual de 318 mil 488 accidentes de trabajo no considerados como fatales, con respecto al uso de maquinaria en movimiento en todos los sectores industriales de Estados Unidos.

La industria del gas y del petróleo posee un fuerte registro de seguridad. De acuerdo con el Instituto Estadounidense del Petróleo (API, por sus siglas en inglés), las operaciones de producción de gas y petróleo han tenido una de las tasas más bajas de lesiones laborales en segmentos individuales entre las categorías industriales.

No obstante, minimizar el HMI sigue siendo un enfoque de seguridad primordial para muchas compañías alrededor del mundo, particularmente si se considera el desarrollo tecnología y los procesos de producción más complejos.

En este sentido, asegurarse de tener un programa óptimo de lubricación, que complemente con lubricantes sintéticos de alta calidad y servicios técnicos expertos, permitirá proteger mejor el equipo industrial para ayudar a aumentar la seguridad, particularmente en ambientes extremos comunes como los campos petrolíferos.

La importancia de una solución de lubricación adecuada

Para operaciones en tierra y marítimas, la fiabilidad del equipo es crucial para el éxito. Equipo vital -como la llave hidráulica o máquina de torque-, el “top drive” y el “draw-works” (o malacate), entre otros, operan en condiciones difíciles, incluyendo temperaturas extremas y cargas pesadas.

Poseer soluciones de lubricación adecuadas es clave para minimizar los tiempos inactivos no programados y reducir la frecuencia de las HMIs. Ante este reto, el índice de alta viscosidad de lubricantes sintéticos totales contribuye al equipo a desempeñarse mejor a altas temperaturas, ya que el aceite permanece más viscoso en comparación con aceites más convencionales a base de minerales. Esto reduce la probabilidad del contacto “metal con metal”, el cual puede causar daño permanente en el equipo.

Y aún más, ya que mantener un desperfecto es una causa principal de falla mecánica no planeada de equipo giratorio, lo que causa pérdidas de producción y lleva hacia un HMI innecesario. Los lubricantes sintéticos, específicamente formulados para proteger contra el desgaste, pueden ayudar a abordar algunas fallas.

Una realidad es que todos los aceites se oxidan con el tiempo, lo que lleva a la formación de sedimento, así como a un incremento en la viscosidad y acidez. Este proceso se acelera en temperaturas altas y en condiciones extremas.

En este escenario, los lubricantes sintéticos tienen mayor resistencia a la oxidación que los aceites convencionales a base de minerales, y algunos lubricantes sintéticos han demostrado incluso tener una vida hasta seis veces mayor, comparados con aceites convencionales, particularmente en temperaturas elevadas.

ExxonMobil ha constatado los beneficios de los lubricantes sintéticos. Por ejemplo, un productor importante de gas y petróleo canadiense lubricaba una flotilla de 21 motores de gas natural con aceite convencional, logrando intervalos de drenado de aceite de sólo 1,750 horas. Sin embargo, la compañía quería mejorar la eficiencia, así como los intervalos de reparación de motores.

Se le recomendó a la compañía que cambiara por aceites sintéticos para motores de gas natural, así como un análisis de aceite rutinario para monitorear la condición del motor y el desempeño del lubricante. Los resultados fueron inmediatos: los aceites sintéticos permitieron intervalos de drenado de 3000 horas. Incluso, los análisis revelaron apenas señales de desgaste después de 23,000 horas de operación, y así la compañía extendió los intervalos de reparación de motores de 30,000 a 40,000 horas.

La compañía observó beneficios en la productividad y rentabilidad, quien al cambiar por el aceite sintético también pudo mejorar de la seguridad de su fuerza de trabajo.

Maximiza los beneficios

Además de los lubricantes, los servicios juegan también un papel clave para asegurar que se obtenga lo mejor de su equipo y maximizar los beneficios relacionados con la seguridad, ayudando a brindar conocimiento valioso sobre el desempeño de su equipo, permitiéndole tomar decisiones de mantenimiento más fundamentadas.

Un ejemplo es el análisis de aceite usado, un servicio que monitorea la condición de fluidos lubricantes para poder identificar conflictos y abordarlos antes de que comiencen a afectar la producción.  Este servicio sigue una gama de factores, incluyendo la viscosidad del lubricante, la oxidación y nitración, los niveles de disminución, contaminación del agua y el desgaste típico de metales.

La lubricación tiene un impacto fundamental en el desempeño del equipo. La meta de cualquier programa de mantenimiento preventivo orientado a la seguridad debe ser la mejora de la fiabilidad y reducir la necesidad de los HMI. Combinar correctamente lubricantes de alta calidad y servicios técnicos adecuados puede mejorar prácticamente cualquier programa de seguridad.

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